进入7月份，正在迎接夏季高峰“大考”的国能寿光发电有限责任公司（下称“寿光电厂”）持续高负荷运行，保障电力供应。为了守护每一度电的安全转化，电力巡检工作面临巨大压力。而今年夏天，寿光电厂与海康威视共同建设的发电厂智能巡检系统的应用，实现了巡检工作的数字化升级。

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在寿光电厂的燃料区，检查全部的输煤皮带是否有异常，一趟单程就要3公里。即便如此，皮带出现异常也很难在第一时间被肉眼发现。运输量每小时达1800吨的煤炭，一旦异常洒出，一分钟的量就会有几十吨，需要五六个人清理一整天。

检测皮带异常的难题几乎困扰每个火电厂，但如今有了智能巡检系统的科学预判。智能巡检系统对进入落煤管前后皮带上煤堆的断面体积进行计算，对单位时间内皮带上通过的煤炭体积进行比对，判断是否发生堵煤、洒煤现象，并第一时间通知管理人员及时处理。视频和激光等多维感知技术的加入，让皮带撕裂的征兆在初期就可以及时被发现，将事后止损转为事前预警，皮带撕裂事故风险大大降低。

不仅如此，燃料区还进行了安消一体化改造，告别了单一的人工手持点温枪测温，有了红外热成像测温、工业级环境监测传感器、烟雾图像识别等多种技术的加持，人工现场巡检的工作量大大减轻，实现了煤场自燃智能防控。

除此之外，在寿光电厂的锅炉区和汽机区域，高温、噪音伤害都给巡检带来了很大难度。现在，巡检机器人与智能摄像机可以通过采集现场仪表视频图像信息，由机器视觉分析技术和图像识别技术处理，及时对异常数据发出报警，提醒运行人员。通过识别现场仪表，智能巡检系统分析发生异常后与PI系统对应的参数进行对比，计算偏差、相互印证，以此判断数据异常情况，更准确地判断设备运行状态和存在的缺陷。

同时，海康威视还将三维模型与视频技术进行深度融合，构建了“立体沉浸式”的智能巡检系统，为电厂巡检管理人员和工作人员提供如临其境、更为灵活便捷的巡检体验。

据悉，智能巡检集成管理平台可以一键生成报告，从巡检任务计划的制定到任务执行、巡检信息汇总，再到自动生成巡检报告，一个完整流程只需要几分钟就可以完成，运行人员只需对检测出的缺陷进行复核，并提交检修工单，就能形成闭环。

在环境较为艰苦的生产区域，智能机器人、智能摄像机、热成像在线测温设备和视频智能分析等技术全天候驻扎，不仅实现了“看得见”的测温，也能用智能物联技术帮助解决恼人的“跑冒滴漏”问题，变事后“救火”为事前预防，将电厂一线巡检工作人员从繁琐、重复甚至危险的巡检工作中解脱出来，把更多精力投入到生产提效、创新研究等工作中去。

“这么大规模的数字化升级，在发电行业并不多见。”寿光电厂生产技术部科技主管王召鹏介绍称，相较于传统的人工巡检，智能巡检系统提升了巡检效率、提高了设备的可靠性，降本增效成果显著。

此项目顺利通过中国电机工程学会组织的科学技术成果鉴定，鉴定委员会认为该项目整体技术达到国际先进水平。“我们将继续探索更多数智技术手段，为电力行业数字化转型贡献一份力量。”王召鹏说道。

火电厂数字化转型的发展如火如荼，随着新一轮能源革命和数字经济加速兴起，智能物联技术在发电领域已开启数智管理新模式，越来越多的创新应用在此“生根发芽”，将助力更多电厂安全运行、提质增效。

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